- 仪表发展阶段：气动仪表时代（19世纪初），实现了机器对人的替代；随后进入电动单元组合仪表时代；再到DCS时代（20世纪70年代后期），实现信息化与快速传播；以及网络物理时代（21世纪以来），实现信息、设备与人员的全面融合，推动智能化工业的到来。
- 运维演进阶段：经历仪表车间时代（维护与修理并重）向专业化维保时代转变，当前呈现市场化、专业化、细分化的特征。仪表制造厂也正从单纯制造向服务转型，逐步介入仪表维保市场。
二、当前石化企业仪表运维的现状与挑战
- 市场规范性不足：改制后仍存在主业托管，缺乏有效退出机制，竞争环境尚未形成良性循环。
- 机构设置与职责边界不清：管理方式多样，职责定位不明，改制后矛盾较突出。
- 制度与流程欠缺：大多数企业缺少针对仪表维护的作业程序，预防性维护要求不清，巡检多以工艺发现问题为主，维护多处于事后处理阶段。
- 信息化应用滞后：EM、ERP等信息化工具普及不足，存在双轨运行现象，检修计划性与成本控制仍待加强。yy易游
- 技术手段不足：巡检多凭主观判断，关键指标如完好率、泄漏率、自控率等难以达到目标，细小管线隐患难以早期发现。
- 安全与功能安全观念薄弱：HAZOP分析、SIL评估等知识与方法的应用不足，存在花钱买评估报告的现象，巡检频率与覆盖率难以保障。
三、改进与提升的方向
- 加速信息化建设，增强ERP、EM的应用，杜绝双轨制，推动数字化交付与前置数据接入，提升现场运维协同效率。
- 采用射频识别等技术实现备件的精准管理与追溯，建立出厂编码与智能台账，提升库存水平与自动化水平。
- 大力发展智能仪表与诊断工具，完善自诊断能力，建立仪表故障数据库，缩小巡检盲区。
- 提升仪表使用水平与自控率，掌握先进控制算法，强化报警管理，确保安全边界。
- 强化在线分析仪与环保分析仪维保，提升分析设备可靠性，支撑生产决策。
- 推动机电一体化设备的协同维保，统一界面与维护标准，降低维保难度。
- 推广先进控制与优化控制，提升DCS应用水平，聚焦加热炉、压缩机组等关键环节的局部优化带动整体提升。
- 全生命周期维保理念落地：从设计、采购、验收到日常运维，重视规程与功能安全执行，依据安全风险评估开展工作。
- 加强工控网络安全评估与防护，针对在用系统制定防护策略，新上系统严格执行网络安全设计要求。
- 构建实时数据库，提升数据收集、分析与挖掘能力，推动预测性维护在更大范围的应用。
四、先进仪表智能维护经验分享
- 基于总线的AMS智能仪表管理系统
- 面向现场仪表与阀门的设备管理软件，集成预测性诊断、设备组态、标定管理与文档功能，支持HART、WirelessHART、现场总线、Profibus、OPC、XML、Web Services等标准。
- 智能仪表管理系统与报警管理
- 实时台账、报警监控、组态参数变更、报警历史分析等功能，提供多级过滤、KPI报表与邮件通知，便于开展预测性维护。
- 事件报警驱动的检修计划
- 依据设备报警事件制定故障诊断、预测性或被动检修计划。
- 阀门性能诊断系统（Valve Link）
- 同步离线与在线诊断，提供驱动信号测试、阀门特性曲线、动态误差带等参数，给出严重程度指示并提出改进建议，帮助提升阀门运行可靠性与降低维护成本。
- HAZOP分析与SIL评估软件的应用
- 引进SIL评估软件开展HAZOP、LOPA分析与SIL评估，提升数据查询与管理效率。
- 应用RCM检修技术管理关键仪表设备
- 对关键阀门进行RCM分析，结合历史维保数据提出预测性、预防性维护与大修策略。
- 自主开发的控制系统监控平台
- 开发DCS实时报警监控平台，实现办公环境集中显示与缺陷短信提醒，提升故障发现速度。
- 微信监控管理平台
- 建立仪表设备管理群，推动全员参与的设备管理与现场问题整改，提升协同效率。
- 先进巡检工具的使用
- 联锁回路与电磁阀的温度监测，建立温度台账，定期检查并记录，及时发现和处理隐患，降低生产波动。
五、智能工厂的智能运维展望
核心方向：数字化、信息化、网络化、互通互联与数据共享
- 工程设计数字化交付
- 将各专业数据整合并建立关联，确保数据一致性与可追溯性，实现智能P&ID与3D模型的一致性，降低数据冗余，支撑后续运维与改造。
- 复杂异构系统的互联互通
- 打破信息孤岛，整合基础自动化、计量、实时数据库、分析小屋等系统，确保数据与模型的一致性与互操作性。
- 过程动态特性与控制优化
- 针对复杂流程，通过协调各单元的局部与全局优化，提升整体工艺性能与自控水平。
- 多层次、多维度的统一建模
- 构建生产、设备、质量、安全、能源等多学科模型，并实现跨系统的数据映射与应用落地，便于精准诊断与仿真。
- 关键设备故障诊断与运维优化
- 结合运行状态、巡检与维护记录，提取规律实现故障预警与预测性维护，提升设备利用率与稳定性。
- 区域定量风险分析与重大事故模拟
- 对危险品区域开展多场景、定量化的风险分析与仿真，建设安全信息系统，提升应急处置与风险管控能力。
